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水泥胶砂试验

发布时间:2012-08-02
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天津市路业实验仪器厂专业的混凝土实验仪器公司,公司经历了 20 多年的风风雨雨,年轻的路业人继续坚持“诚信为本,开拓进取”的宗旨不断研究开发出高质量、新技术的产品投放市场,同时还经营国内外先进的仪器和设备,欢迎全国各地用户惠顾洽谈合作,共同发展。
水泥胶砂强度检验方法(ISO 法) 一、目的和要求 1.本方法规定水泥胶砂强度检验基准方法的仪器、材料、胶砂组成、试验条件、操作 步骤和结果计算。其抗压强度结果与 ISO 679:1989 结果等同。 2.本方法适用于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、 复合硅酸盐水泥、 道路硅酸盐水泥以及石灰石硅酸盐水泥的抗折与抗压强度检验。 采用其它 水泥时必须研究本方法的适用性。 二 实验步骤 1.准备工作 a.水泥试样从取样到试验要保持 24h 以上时,应将其储存在基本装满和气密的容器中, 这个容器不能和水泥反应。 b.ISO 标准砂。  c.试验用水为饮用水。 d.试件成型实验室应保持实验室温度为 20℃±2℃(包括强度实验室),相对湿度大于 50 %。水泥试样、ISO 砂、拌合水及试模等的温度应与室温相同。e.养护箱或雾室温度 20℃±1℃,相对湿度大于 90 %,养护水的温度 20 ℃±1℃ 2.试件成型 . a.成型前将试模擦净,四周的模板与底座的接触面上应涂黄油,紧密装配,防止漏浆, 内壁均匀地刷一薄层机油。 b.水泥与 ISO 砂的质量比为 1:3,水灰比 0.5。 c. 每成型三条试件需称量的材料及用量为: 水泥 450 g±2g; ISO 砂 1350g±5g;水 225mL ±1mL。 d.将水加人锅中,再加人水泥,把锅放在固定架上并上升至固定位置。然后立即开动 机器,低速搅拌 30s 后,在第二个 30s 开始的同时均匀将砂子加人,再高速搅拌 30s,停拌 90s。在停拌中的第一个 15s 内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮人锅中。在高速下继续 搅拌 60s。各个阶段时间误差应在±1s 内。 e.用振实台成型时,将空试模和模套固定在振实台上,用适当的勺子直接从搅拌锅中 将胶砂分为两层装人试模。装第一层时,每个槽里约放 300g 砂浆,用大播料器垂直架在模 套顶部,沿每个模槽来回一次将料层播平,接着振实 60 次。再装入第二层胶砂,用小播料 器播平,再振实 60 次,移走摸套,从振实台上取下试模,并用刮尺以 90℃的角度架在试模 顶的一端, 沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动, 一次将超出试模的胶砂刮去。 并用同一直尺在近乎水平的情况下将试件表面抹平。 f.在试模上作标记或加字条标明试件的编号和试件相对于振实台的位置。两个龄期以 上的试件,编号时应将同一试模中的三条试件分在两个以上的龄期内。 g.试验前或更换水泥品种时,须将搅拌锅、叶片和下料漏斗等抹擦干净。 3.养护  a.编号后,将试模放人养护箱养护,养护箱内格板必须水平。水平放置时刮平面应朝上。对于 24h 龄期的,应在破型试验前 20min 内脱模。对于 24h 以上龄期的,应在成型后 20h 一 24h 内脱模。脱模时要非常小心,应防止试件损伤。硬化较慢的水泥允许延期脱模, 但须记录脱模时间。 b.试件脱模后即放人水槽中养护,试件之间间隙和试件上表面的水深不得小于 5mm。 每个养护池中只能养护同类水泥试件,并应随时加水,保持恒定水位,不允许养护期间全部换水。 c.除 24h 龄期或延迟 48h 脱模的试件外,任何到龄期的试件应在试验(破型)前 15min 从水中取出。抹去试件表面沉淀物,并用湿布覆盖。 4.强度试验 . a.抗折强度试验 . (i) 1 以中心加荷法测定抗折强度。 (ii) 2 采用杠杆式抗折试验机试验时,试件放入前,应使杠杆成水平状态,将试 件成型侧面朝上放人抗折试验机内。试件放人后调整夹具,使杠杆在试件折断时 尽可能地接近水平位置。 (iii) 3 抗折试验加荷速度为 50 N/s±l0N/s, 直至折断, 并保持两个半截棱柱试件处 于潮湿状态直至抗压试验。 (iv) 4 抗折强度按下式计算: Rf = 1.5 FfL b3 式中: Rf——抗折强度(MPa) ; Ff——破坏荷载(N); L——支撑圆柱中心距 mm b——试件断面正方形的边长为 40mm 抗折强度计算值精确到 0.1MPa。 (iv) 抗折强度结果取三个试件平均值, 精确至 0.1 MPa。 当三个强度值中有超过±10% 的,应剔除后再平均,以平均值作为抗折强度试验结果。 b.抗压强度试验 . (i) 抗折试验后的断块应立即进行抗压试验。 抗压试验须用抗压夹具进行, 试件 受压面为试件成型时的两个侧面,面积为 40mm x 40mm。试验前应清除试件受 压面与加压板间的砂粒和杂物。试件的底面靠紧夹具定位销,断块试件应对准抗压夹具中心,并使夹具对准压力机压板中心,半截棱柱体中心与压力机压板中心差应在±0.5mm 内,棱柱体露在压板外的部分约为 10mm。
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